O primeiro S - Primeiro passo rumo ao Lean.

Como pensar em produtividade e redução de custos? Como mirar uma produção enxuta?

Bem, “começando pelo começo”. Por exemplo, quando estamos cozinha e precisamos abrir, rapidamente, uma lata o que fazemos?

Vamos a gaveta para apanhar o abridor! Certo, e se a gaveta estiver toda bagunçada com garfos, facas, colheres e etc.? Provavelmente levaremos um bom tempo para achar o abridor e aquele lindo prato poderá queimar e danificar todo o processo e resultado final.

Assim acontece em qualquer lugar, seja ele, nossas residências, empresas, condomínios e etc.; por isso, o programa 5S é a base para um resultado melhor e um processo mais rápido.

Vamos então, hoje, falar do primeiro S:

Senso de Utilização

Como em qualquer lugar, acumulamos muitas coisas que pensamos que vamos usar... um dia.. no futuro! Assim, esse primeiro S preza a consciência de cada pessoa de ter a iniciativa de identificar o que é útil do inútil e separá-las a fim de deixar o ambiente mais produtivo.

Após separar e deixar apenas o útil no local de trabalho, sobrará espaço para trabalhar com mais eficiência e destreza para que o resultado final seja uma qualidade superior. Além disso, quando separar o inútil você poderá doá-lo para outras área que possa ser útil, reciclar ou descartar no lixo. Porém, lembre-se sempre de descartar de forma consciente para não agredir o nosso meio ambiente.

Comente, ajude-nos a tornar esse blog mais didático à você.

Deiler Oliveira

Iniciando a base da empresa lean

Implantação 5S

O 5S surgiu no Japão no início dos anos 1950. Na indústria, seus principais papéis são: liberar áreas, evitar desperdícios, melhorar relacionamentos, facilitar as atividades e localização de recursos disponíveis. Trata de uma sigla formada pelas iniciais de cinco palavras japonesas.

	Seiri	Senso de Utilização
	Seiton	Senso de Ordenação
	Seisou	Senso de Limpeza
	Seiketsu	Senso de Saúde
	Shitsuke	Senso de Autodisciplina

A implantação do 5S não é uma operação fácil, já que envolve mudança de cultura. Por isso. É necessário que os colaboradores estejam envolvidos nas etapas e estejam cientes da necessidade do programa.

Os passos para implantação do 5S na empresa

ü  Cronograma, é necessário fazer o planejamento estruturado, por onde começar, quais os funcionários participarão, qual o dia podemos parar para que haja menos impacto, sempre conversar com os colaboradores para ouvir as ideias deles, não adianta implantar algo que não seja útil.

ü  Organizar um treinamento sobre o 5S com todos os envolvidos e disponibilizar o material necessário

ü  Tirar fotos e fazer vídeos dos ambientes antigos para depois comparar

ü  É necessário fazer uma reunião com o balanço do 5S. O que foi reaproveitado para outros departamentos, o que foi lixo e etc e sempre em valor

É necessário que toda a empresa se envolva, inclusive o alto escalão, para dar seriedade ao programa. Seja sempre o exemplo e utilize da gestão a vista, envolva os colaboradores a todo momento, a solução só é valida quando os colaboradores abraçam a ideia e fazem acontecer, o 5S tem que ser uma rotina.

Sendo assim, a demonstração do empenho sincero na transformação de seus comportamentos e atitudes servirá como exemplo para todos os outros.

Mudança da área de estoque.







Camila Elizabeth Prianti

  Mapeamento de Fluxo produtivo

Todas as inovações eficazes são surpreendentemente simples. Na verdade, o maior elogio que uma inovação pode receber é haver quem diga: “isto é óbvio. Por que não pensei nisso antes?”

PETER DRUCKER

Um dos pontos mais importantes do Lean é mapear o fluxo de todo o processo produtivo, e verificar os processos que agregam valor, os que não agregam valor, mas são necessários e os que definitivamente não agregam valor  e não são necessários.

Os passos do mapeamento são:

É indispensável que os colaboradores chaves dos processos se reúnam para desenhar toda a cadeia, e não se esquecer dos detalhes, os detalhes fazem a diferença, na hora de colocar a mudança em prática.

Coloque os documentos que são preenchidos, o que vai e volta durante o processo, quem faz o que e em quanto tempo faz. Não pule etapas! Seja criterioso! Geralmente conseguimos eliminar os processos de parada entre etapas de produção, melhorar documentos para que não engesse os processos e eliminar conferências desnecessárias, sempre estimulando o colaborador a realizar seu melhor! Durante as análises lembre-se sempre dos 7 desperdícios.

O desenho do fluxo deverá ser feito de forma clara, abaixo um exemplo de como fizemos. Desenhamos os fluxos de materiais e informações com fita crepe, processos com etiquetas colantes e desenhos dos colaboradores responsáveis. Até para quem conhece, na hora, aparecem várias dúvidas por isso é necessário ser meticuloso para mapear todo o processo (docs, info, materiais, pessoas e etc) Abaixo a foto de exemplo.

É necessário, fazer um fluxo sobre o processo atual, divida a folha e faça de uma maneira que de para comparar o fluxo atual e o proposto. Assim que terminar o fluxo atual peça para alguns dos outros colaboradores, que conhecem o processo e não estão participando, para verificar se não está faltando algo ou se há algo divergente.  Faça o mesmo, com o fluxo proposto.

Não tente eliminar processos que não agregam valor, porém são de extrema importância para o funcionamento do todo,  tente melhorá-los! É necessário a anáálise durante todo esse projeto, do que é importante e não pode ser “deixado de lado”, Depois de finalizado, é necessário passar o fluxo para um programa, divulgar na empresa e principalmente treinar os envolvidos... treinar, treinar e treinar... essa parte é a mais importante , temos que treinar o quanto for necessário, faça demonstrações e cartilhas de treinamento e. Lembrem-se, sempre, que não podemos nos perder nos detalhes e devemos sempre cumprir os prazos.

No caso acima, depois das análises tiramos algumas vistorias e implantamos o Kanban para operacionalizar a puxada. Essa importante ferramenta fica para outro post.

Lembre- se você só pode modificar o que conhece, estude a fundo seu processo e você só pode modificar o que você mede, então faca todos os KPIs necessários e para o sucesso final é necessário acompanhar sempre.

Camila Elizabeth Prianti

A gestão é fundamental em todos os negócios, desde as grandes corporações as micros empresas. As micros e pequenas empresas tem essa dificuldade bem aparente, muitas vezes os donos e seus funcionários são ótimos técnicos e conhecedores dos seus produtos, tecnicamente. Contudo, pecam em gestão e administração da produção; não conseguindo “enxergar” além dos paradigmas da manufatura tradicional e, essas, são muito bem enraizadas.

É necessário entender e tentar enxergar além desses paradigmas como Ohno fez na Toyota. Quando a Segunda Guerra terminou o Japão estava destruído e o sistema de produção em massa produzindo muito bem e com sucesso. Produzia-se muito de poucos (muito produto de pouco modelo) que reduzia o preço do produto. Toyoda Kiichiro, então presidente da Toyota, fez um discurso que dizia: “Alcancemos os EUA em três anos ou a indústria automobilística Japonesa não sobreviverá”. Com isso, designou Ohno a tal incumbência.

Ohno iniciou o processo para alcançar e, até, superar o sistema de produção em massa dos EUA. Ohno começou pela a seguinte análise: “Será que um americano realmente poderia trabalhar mais que um japonês?” Bem, por certo os japoneses estavam desperdiçando alguma coisa e se pudessem eliminar esse tal desperdício a produtividade deveria aumentar, essa foi a ideia que marcou o início da maravilhosa filosofia Lean do STP.

A Base para o STP é a eliminação total dos desperdícios e, os dois pilares são:

·         JIT

·         Jidoka

E, esses, são sustentados pelo trabalho qualificado, padronizado e nivelado (Essas ferramentas serão tópicos de outros posts.)

Segundo a FIESP, a taxa de mortalidade das pequenas empresas está na casa dos 23%. Esse número poderia ser menor caso os empreendedores e/ou pequenos empresário enxergassem e tivessem a audácia e o arrojo de Kiichiro. 

Deiler Oliveira